Lompat ke konten Lompat ke sidebar Lompat ke footer

Widget HTML #1

Implementasi dan Pengertian Sistem KANBAN

Kanban berasal dari bahasa Jepang yang artinya Signboard. Kanban ini adalah satu tool yang dipakai untuk menjalankan Just In Time. Kanban merupakan system scheduling yang mentrigger untuk memproduksi barang dan berapa banyak yang akan diproduksi. Jadi bukan merupakan system untuk mengkontrol jumlah inventory. Kanban menjadi tool yang efektif untuk mendukung jalannya system produksi secara keseluruhan.

Kanban adalah kartu identitas  yang berfungsi sebagai alat informasi pergerakan barang.
KBN berfungsi sebagai signal produksi suatu barang dan sebagai signal perintah untuk memindahkan barang dari satu pos produksi ke pos produksi lain. KBN juga sering disebut alat kontrol untuk mewujudkan produksi tepat waktu (Just In Time).


Meskipun begitu, KBN bukan satu-satunya alat implementasi JIT, tetapi cukup penting untuk memperlancar Flow Proses dan mengontrol Inventory in Proses. Visualisasi KBN di lini produksi merupakan acuan untuk melakukan kaizen/perbaikan, dengan cara mengurangi jumlah KBN yang beredar. Ide penggunaan KBN diperkenalkan pertama kali oleh Taichi Ohno, dalam rangka meningkatkan level sistem produksi di pabrik Toyota.

Prinsip Just in Time mengacu pada supermarket, dimana pelanggan mendapatkan apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diiinginkan, dan jumlah yang diinginkan. Supermarket hanya mempunyai stock sesuai yang akan dijual, dan pelanggan hanya membeli yang dibutuhkan karena supply barang sudah dijamin. Disini JIT melihat sebuah proses adalah pelanggan dari proses sebelumnya, dan proses sebelumnya sebagai sebuah rak supermarket. Pelanggan proses pergi ke proses sebelumnya untuk mengambil komponen yang dibutuhkan, dan menyimpan stock. Disini kanban dipakai sebagai alat untuk memandu pelanggan kepada stock yang dibutuhkan.

Kanban menggunakan kecepatan demand untuk mengkontrol kecepatan produksi. Mulai dari end customer sampai melalui keseluruhan rantai proses. Kanban mengaplikasikan prinsip “pull”, dimana produk hanya dibuat setelah ada trigger dari pelanggan. Ini berlawanan dengan konsep lama yaitu “push” dimana produk bergerak dari proses satu ke proses lainnya meskipun tidak ada permintaan. Kanban memberi signal untuk proses sebelumnya untuk menggerakkan barang. Dipakai untuk memastikan bahwa stock di manage dengan jumlah lebih kecil. Dimana response supply tidak cukup cepat terhadap perubahan demand yang bisa berakibat kehilangan sales, maka stock perlu ada untuk menjamin. Ada enam aturan utama dalam implementasi kanban:

Jangan mengirim barang defect ke proses setelahnya
Proses hanya mengambil barang sesuai kebutuhannya
Produksi hanya sesuai kebutuhan dan jumlah yang diambil oleh pelanggan
Kapasitas antar proses merata

Implementasi dan Pengertian Sistem KANBAN

Kanban adalah alat untuk fine tuning

Proses harus distabilkan
Sistem kanban yang umum adalah 3 bin system. Satu bin untuk demand point, satu di pabrik, dan satu di supplier. Bin berisi kartu yang bisa di pindahkan yang berisi detail dari produk dan informasi yang relevan. Saat terjadi demand, maka bin kosong dan kanban diserahkan ke pabrik. Pabrik kemudian memproduksi dan mengisi bin dengan barang yang juga ada kartu kanban. Bin yang ada di pabrik menjadi kosong, maka pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier.

Supplier akan mengisi bin dan mengembalikan ke pabrik bersama dengan kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya. Produk akan selalu siap sedia dan berjalan berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan tidak akan terjadi oversupply. Spare bin dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari supply. Sistem kanban yang baik adalah menghitung berapa jumlah kartu yang dibutuhkan untuk tiap produk. Heijunka Box digunakan untuk menampung kartu kanban.


Setiap proses area atau work cell di line produksi memiliki dua kotak pos kanban. Satu untuk withdrawal dan satu untuk production kanban. Dengan interval yang telah ditentukan operator akan mengambil withdrawal kanban yang sudah terkumpul di kotak pos, dan kotak atau bin yang sudah kosong, ke lokasi dimana barang jadi berupa komponen atau hasil assembly dari proses sebelumnya disimpan.


Setiap palet/bin yang penuh di production kanban akan di ambil dan ditaruh ke kotak pos production kanban. Operator sekarang akan meletakkan / melekatkan withdrawal kanban ke pallet atau bin dan membawanya ke proses miliknya. Saat pallet yang baru ini akan dipakai, maka withdrawal kanban ini akan di taruh lagi ke kotak pos withdrawal kanban. Pada setiap proses di line produksi, production kanban secara periodik diambil dari kotak pos untuk menentukan apa barang yang akan di produksi dan seberapa banyak harus diproduksi.

Kapan paling efektif memakai Kanban?

Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).

Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.

Pada sistem kanban satu kartu, part di produksi dan dibeli sesuai schedule harian, dan pengantaran ke pemakai di kendalikan oleh withdrawal kanban.

Situasi ideal yang diharapkan lean adalah menerima customer order yang memicu mulainya proses dan mengalirkan produk ke value stream tanpa delay. Pada kenyataannya keadaan continuous flow ini tidak bisa langsung terjadi di karenakan proses terpisah jarak dan relayout tidak bisa langsung dilakukan. Sehingga pendekatan yang dilakukan adalah penggunaan pull system.

Pull system bermanfaat untuk mencegah terjadinya oversupply atau overstock terhadap proses berikutnya.

Contohnya jika kita mensupply 100 barang padahal yang dibutuhkan hanya dibutuhkan 80 barang oleh pelanggan atau proses berikutnya, maka akan terjadi oversupply.


Pull system digunakan untuk menggerakkan produk di sepanjang value stream saat terjadi customer demand atau kebutuhan dari proses selanjutnya. Sehingga tidak ada proses berjalan tanpa terjadinya pull dari customer baik secara internal ataupun secara external. Dalam system produksi, kanban akan berfungsi sebagai visual control yang memicu sinyal pengisian untuk memulai proses dan mengisi barang ke proses berikutnya. Kanban di terjemahkan secara langsung sebagai kartu sinyal.

Pertama kali sebelum memutuskan apakah kita akan menggunakan kanban adalah kita melihat kemungkinan melakukan flow. Flow bisa tercapai dengan melakukan pembenahan berupa relayout yaitu mendekatkan antar satu proses ke proses berikutnya, dan material digerakkan satu persatu-satu dengan prinsip pull sesuai kebutuhan dari proses berikutnya. Kemudian pertimbangan kedua adalah menghitung koefisien variasi dari demand. Demand yang berfluktuasi akan menyebabkan variasi yang tinggi. Kita bisa menghitung besaran variasi ini dengan parameter standard deviasi. Koefisien variasi adalah membandingkan nilai rata-rata dari demand dengan standard deviasinya.

Ada tiga macam tipe Kanban:

1.Withdrawal Kanban: kartu sinyal yang menjelaskan apa yang harus di pull dan darimana di pull.

2.Production Kanban: kartu sinyal yang memicu terjadinya proses produksi

3.Supplier Kanban: kartu sinyal yang dipakai untuk memicu supplier untuk mengisi secara batches.

Kita perlu melakukan identifikasi value stream secara keseluruhan mulai dari barang diterima dari supplier sampai ke setiap proses produksi menuju ke gudang barang jadi. Kemudian kita bisa mengidentifikasi proses mana yang memiliki capacity aliran paling kecil dari keseluruhan langkah proses. Proses ini kita sebut sebagai pacemaker yaitu suatu proses yang memiliki rate terendah dan berfungsi sebagai penentu schedule untuk downstream pull. Pacemaker ini menentukan kecepatan dari proses upstream dan proses downstream.

Jenis Kanban Lainnya

1. Kanban Instruksi Kerja (Instruction )

KBN ini berfungsi untuk memerintahkan proses produksi pada lini produksi.
KBN Instruksi kerja terbagi menjadi dua:
a> KBN Internal Proses
b> KBN Signal (Produksi lot)


Kanban Just In Time
Contoh Kanban
 2. Kanban Penarikan (Widthdrawal )

Kanban ini berfungsi untuk memerintahkan pengambilan part dari proses sebelum ke poses setelahnya.
KBN jenis ini terbagi menjadi dua yaitu:
a> KBN penarikan antar line produksi (In-Plant KBN)
b> KBN supplier :  untuk perintah penarikan part dari pemasok/ suplier.

Aturan Kanban :


Memproduksi dan mensuplai barang hanya sesuai dengan jumlah kanban yang diterima.
Part/ barang harus bergerak bersama KBN
Tidak memproduksi dan mensuplai tanpa KBN.
Saat pertama part/barang diambil dari box, KBN harus diambil dan diletakkan ke pos KBN.

Manfaat implementasi pengaturan proses produksi dengan Kanban :


Memberikan instruksi kerja kepada operator produksi.
Memudahkan mengontrol kondisi lini produksi.
Mengetahui kondisi sedini mungkin.
Mencegah penumpukan barang.
Secara tidak langsung mencegah kerusakan barang.
Pengiriman barang sesuai waktu.
Tepat dalam pengiriman.
Kelancaran produksi, karena KBN secara sistem adalah perintah untuk membuat dan mentransportasikan barang.
Produksi lebih teratur.
Lokasi kerja lebih teratur

Posting Komentar untuk "Implementasi dan Pengertian Sistem KANBAN"